บทความธุรกิจ

 
บริหารการผลิตอย่างเหนือชั้น ด้วยระบบ Manufacturing & Planning

ในยุคที่การแข่งขันทางธุรกิจเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว การผลิตสินค้าให้ได้จำนวนตามเป้าหมายเพียงอย่างเดียวอาจไม่เพียงพออีกต่อไป ธุรกิจจำเป็นต้องวางแผนการผลิตให้สอดคล้องกับยอดขาย ตรวจสอบวัตถุดิบให้เพียงพอ ควบคุมต้นทุน ติดตามความคืบหน้าของงาน และรักษาคุณภาพสินค้าให้ได้มาตรฐาน

 ทำไมการวางแผนการผลิตจึงสำคัญต่อธุรกิจ

ปัญหาที่เกิดขึ้นในโรงงานจำนวนมากไม่ได้เริ่มจากเครื่องจักรหรือบุคลากรเสมอไป แต่อาจเริ่มจากข้อมูลที่ไม่เชื่อมโยงกัน เช่น ฝ่ายขายไม่ทราบจำนวนสินค้าคงเหลือ ฝ่ายผลิตไม่ทราบวัตถุดิบที่จะได้รับ หรือฝ่ายจัดซื้อได้รับข้อมูลช้าเกินไปปัญหาเหล่านี้อาจนำไปสู่การผลิตล่าช้า วัตถุดิบไม่เพียงพอ สินค้าคงคลังสูงเกินความจำเป็น รวมถึงต้นทุนแฝงที่ยากต่อการตรวจสอบ

ระบบ Manufacturing & Planning ช่วยให้ธุรกิจสามารถนำข้อมูลยอดขาย คำสั่งซื้อ สินค้าคงคลัง และกำลังการผลิตมาวิเคราะห์ร่วมกัน เพื่อสร้างแผนการผลิตที่เหมาะสมกับสถานการณ์จริง

เชื่อมทุกกระบวนการผลิตไว้ในระบบเดียว
 

ระบบช่วยเชื่อมโยงการทำงานของฝ่ายขาย ฝ่ายวางแผน ฝ่ายจัดซื้อ คลังสินค้า ฝ่ายผลิต ฝ่ายควบคุมคุณภาพ และฝ่ายบัญชีให้ทำงานร่วมกันอย่างต่อเนื่อ เมื่อมีคำสั่งซื้อเข้ามา ระบบสามารถตรวจสอบจำนวนสินค้าที่มีอยู่ คำนวณจำนวนสินค้าที่ต้องผลิต และวิเคราะห์วัตถุดิบที่จำเป็นต้องใช้ได้ทันที หากวัตถุดิบไม่เพียงพอ ข้อมูลสามารถส่งต่อไปยังฝ่ายจัดซื้อได้อย่างเป็นระบบ เมื่อวัตถุดิบพร้อมจึงสร้างคำสั่งผลิต ติดตามงานหน้างาน ตรวจสอบคุณภาพ และรับสินค้าสำเร็จรูปเข้าคลัง

4 องค์ประกอบสำคัญของระบบ Manufacturing & Planning

 
1. Manufacturing Order

บริหารคำสั่งผลิตอย่างเป็นระบบ

คำสั่งผลิตเป็นจุดเริ่มต้นสำคัญของกระบวนการทำงานภายในโรงงาน ระบบช่วยระบุว่าสินค้าใดต้องผลิต จำนวนเท่าไร ต้องใช้วัตถุดิบรายการใด และต้องดำเนินการผ่านขั้นตอนใดบ้าง

ธุรกิจสามารถติดตามการเบิกวัตถุดิบ ปริมาณที่ใช้จริง งานระหว่างผลิต และสินค้าสำเร็จรูปที่ผลิตได้ในแต่ละคำสั่งผลิต

นอกจากนี้ ยังสามารถตรวจสอบต้นทุนที่เกิดขึ้น รองรับการติดตามสินค้าแบบ Lot Number และ Serial Number ช่วยให้ตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างละเอียดตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงสินค้าที่ส่งมอบให้ลูกค้า

2. Production Planning

 วางแผนการผลิตและวัตถุดิบได้อย่างแม่นยำ

 การวางแผนที่ดีช่วยให้ธุรกิจผลิตสินค้าได้ตรงตามความต้องการ โดยไม่ผลิตมากหรือน้อยเกินไป

 ระบบสามารถนำข้อมูลยอดขาย คำสั่งซื้อ สินค้าคงเหลือ และแผนการส่งมอบมาคำนวณร่วมกัน เพื่อกำหนดจำนวนสินค้าที่ควรผลิตในแต่ละช่วงเวลา

 รองรับการวางแผนด้วยระบบ MPS – Master Production Schedule และการคำนวณความต้องการวัตถุดิบด้วย MRP – Material Requirements Planning

 จึงช่วยให้ธุรกิจตอบคำถามสำคัญได้ว่า 

• ต้องผลิตสินค้าอะไร
• ต้องผลิตจำนวนเท่าไร
• ต้องเริ่มผลิตเมื่อใด
• ต้องใช้วัตถุดิบรายการใด
• วัตถุดิบที่มีอยู่เพียงพอหรือไม่
• ต้องสั่งซื้อเพิ่มเติมเมื่อใด

ผลลัพธ์คือการลดความเสี่ยงจากวัตถุดิบขาด ลดสินค้าคงคลังที่เกินความจำเป็น และเพิ่มโอกาสส่งมอบสินค้าได้ตามกำหนด

  
3. Shop Floor Control

มองเห็นสถานะการผลิตได้ตั้งแต่หน้างาน

 เมื่อเริ่มการผลิต ผู้บริหารและหัวหน้างานจำเป็นต้องทราบว่างานแต่ละรายการอยู่ในขั้นตอนใด ดำเนินงานตามแผนหรือไม่ และมีปัญหาเกิดขึ้นที่จุดใด

 ระบบ Shop Floor Control ช่วยติดตามเวลาเริ่มงาน เวลาสิ้นสุด ปริมาณที่ผลิตได้ จำนวนของเสีย และความคืบหน้าของแต่ละกระบวนการ

 สามารถตรวจสอบสถานะ WIP – Work in Process หรืองานที่อยู่ระหว่างการผลิต พร้อมเปรียบเทียบผลการทำงานจริงกับแผนที่กำหนดไว้

 ระบบยังรองรับการบันทึกข้อมูลผ่าน Barcode หรือ Tablet ช่วยลดการใช้เอกสาร ลดความผิดพลาดจากการบันทึกข้อมูล และทำให้ข้อมูลจากหน้างานถูกส่งเข้าสู่ระบบได้รวดเร็วขึ้น

4. Quality Control

ควบคุมคุณภาพได้ในทุกขั้นตอน

คุณภาพสินค้าไม่ควรถูกตรวจสอบเฉพาะหลังจากผลิตเสร็จแล้ว แต่ควรได้รับการควบคุมตั้งแต่การรับวัตถุดิบ ระหว่างกระบวนการผลิต และก่อนรับสินค้าสำเร็จรูปเข้าคลัง

ระบบ Quality Control ช่วยกำหนดมาตรฐานและรายการตรวจสอบสำหรับสินค้าแต่ละประเภท พร้อมบันทึกผลการตรวจสอบอย่างเป็นระบบ

เมื่อพบสินค้าที่ไม่ผ่านเกณฑ์ ผู้เกี่ยวข้องสามารถตรวจสอบสาเหตุ ติดตามข้อมูลย้อนหลัง และป้องกันไม่ให้สินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานถูกนำไปจัดส่ง

 จากยอดขายสู่สินค้าสำเร็จรูป ทุกขั้นตอนเชื่อมถึงกัน

กระบวนการทำงานของระบบเริ่มต้นจากข้อมูลยอดขายและการพยากรณ์ความต้องการ จากนั้นจึงนำข้อมูลไปวางแผนจำนวนสินค้าที่ต้องผลิตและคำนวณวัตถุดิบที่ต้องใช้

 หากวัตถุดิบไม่เพียงพอ ฝ่ายจัดซื้อสามารถเตรียมการสั่งซื้อได้ล่วงหน้า เมื่อวัตถุดิบพร้อมจึงสร้างคำสั่งผลิตและเริ่มดำเนินงานในโรงงาน

            ระหว่างการผลิต ระบบจะช่วยติดตามความคืบหน้า บันทึกผลการทำงาน และตรวจสอบคุณภาพ เมื่อสินค้าผลิตเสร็จและผ่านมาตรฐานแล้วจึงรับเข้าสู่คลังสินค้าสำเร็จรูป

กระบวนการทั้งหมดสามารถสรุปได้ดังนี้

ประโยชน์ที่ธุรกิจจะได้รับ 

ลดต้นทุนและของเสียในการผลิต 

ระบบช่วยเปรียบเทียบวัตถุดิบที่วางแผนไว้กับปริมาณที่ใช้จริง ทำให้สามารถตรวจพบความสูญเสียและควบคุมต้นทุนของแต่ละคำสั่งผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ 

วางแผนวัตถุดิบได้เหมาะสม 

คำนวณความต้องการวัตถุดิบจากแผนการผลิต ลดปัญหาการสั่งซื้อเกินความจำเป็น และช่วยป้องกันวัตถุดิบไม่เพียงพอต่อการผลิต 

ติดตามสถานะงานได้รวดเร็ว 

ผู้บริหารสามารถตรวจสอบว่างานใดอยู่ระหว่างผลิต งานใดล่าช้า และงานใดพร้อมส่งมอบ โดยไม่ต้องรอการรวบรวมรายงานจากหลายฝ่าย

ลดการทำงานซ้ำซ้อน 

ทุกฝ่ายใช้ข้อมูลจากระบบเดียวกัน ช่วยลดการกรอกข้อมูลซ้ำ ลดความผิดพลาดจากเอกสาร และทำให้การประสานงานภายในองค์กรมีประสิทธิภาพมากขึ้น

ควบคุมคุณภาพได้อย่างต่อเนื่อง 

กำหนดมาตรฐานการตรวจสอบ บันทึกผล และติดตามสินค้าที่ไม่ผ่านเกณฑ์ได้ตั้งแต่ต้นทาง ช่วยลดความเสี่ยงในการส่งมอบสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ

ส่งมอบสินค้าได้ตรงเวลามากขึ้น 

เมื่อวัตถุดิบ แผนการผลิต และสถานะหน้างานเชื่อมโยงกัน ธุรกิจสามารถบริหารกำหนดส่งมอบและรับมือกับความล่าช้าได้อย่างรวดเร็ว

 ตรวจสอบย้อนหลังได้อย่างชัดเจน 

ยกระดับการบริหารการผลิตไปกับ FMS

FMS พร้อมให้คำปรึกษาและออกแบบโซลูชันให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิตของแต่ละองค์กร ตั้งแต่การวางแผนวัตถุดิบ การบริหารคำสั่งผลิต การติดตามงานหน้างาน ไปจนถึงการควบคุมคุณภาพและการเชื่อมโยงข้อมูลภายในองค์กร

วางแผนให้แม่น ผลิตให้ทัน ควบคุมต้นทุน และมองเห็นทุกขั้นตอนในระบบเดียว

อีเมล: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.
โทรศัพท์: 02-274-4070
เว็บไซต์: www.fmsconsult.com
LINE: @fmsconsult